Proses Pembuatan Pipa

PROSES PEMBUATAN PIPA

Berbagai macam proses berbeda yang digunakan dalam pemanufakturan (pembuatan) pipa, dimana proses-proses tersebut dikelompokkan dalam empat klasifikasi yaitu:

1.      Pipa tanpa kelim dengan proses tempa (Wrought seamless pipe);

2.      Pipa tempa (Forged pipe);

3.      Pipa las (Welded pipe);

4.      Pipa cor (Cast pipe)

Sebagai contoh dari proses yang digunakan dalam proses pembuatan pipa yaitu pipa yang dicor (cast) secara sentrifugal dan dilakukan pengerjaan dingin melalui ekspansi hidrolik yang akan mengubah struktur metalurgi dari coran tersebut. Pipa las juga dilakukan peng-ekspansian dingin (pemuaian dingin) atau cold-reduced melalui beberapa manufaktur untuk menghasilkan keseragaman daya tahan panas material. Pemuaian dingin juga akan meningkatkan garis kekuatan luluh. Pada setiap klasifikasi, sejumlah proses khusus dilakukan.

1.1.  Pipa tanpa kelim dengan proses tempa  (Wrought seamless pipe)

1.1.1.      Pipa dengan unsur Ferrous

Pipa baja biasanya terbuat dari baja yang dihasilkan dari tungku perapian terbuka (open-hearth), tungku perapian oksigen murni, pengubah bassemer, atau tungku perapian dengan listrik. Seperti dalam pengecoran pada pipa baja dengan komposisi khusus digunakan tungku perapian dengan induksi listrik, untuk menghasilkan cairan baja tersebut.

Meskipun pembuatan pipa dari baja dicairkan dalam bassemer dikurangi secara subtansi, pada tahun saat terjadi perang dunia II suatu penemuan tentang oksigen dan udara-oksigen dalam peubah secara subtansi akan meningkatkan kegunaan dari peralatan ini, terutama untuk baja karbon. Ada empat metode yang  digunakan yaitu

1.      Penembusan secara rotari (Hot rotary piercing)

Metode ini adalah metode yang paling sering digunakan, yaitu penembusan satu atau dua piercing mills yang dipanaskan, dimana piercing mills tersebut terdiri dari sepasang roller silinder yang berputar pada arah yang sama dengan sumbu yang ditandukkan dari masing-masing roller. Metode ini terdiri dari 4 proses yaitu piercing mill, plug rolling mill, reeling mill, dan sizing mill, yang dapat dilihat pada gambar 1.

 Billet baja, pada temperatur forging 2200-2400F, didorong ke dalam piercing mill, dimana billet tersebut dicekam oleh 2 roller yang berputar dan membawa billet ke titik penembus untuk membentuk lubang sepanjang billet tersebut. Untuk pipa yang besar, dilakukan operasi kedua yang serupa untuk mengurangi ketebalan dinding dan meningkatkan diameter dan panjang billet yang telah dipiercing.

Billet hasil piercing masih berupa tube yang kasar dan masih perlu dilakukan pengerjaan finishing untuk menghasilkan pipa. Untuk pengurangan diameter dan ketebalan dinding yang lebih jauh lagi serta meningkatkan ukuran panjang dilakukan dengan memutar billet ke mandrel pada plug-rolling mill. Fungsi dari reeling mill, yaitu untuk memoles bagian dalam dan luar permukaan tube serta untuk menempatkan tube, yang mana bentuk oval masih terbentuk dan terlewatkan pada waktu proses di plug-rolling mill.

 Pipa jika diperlukan dilakukan reheated untuk dilakukan penyesuaian ukuran diameter pipa yang diinginkan. Ukuran diameter roller pada sizing mill ini lebih kecil dari pipa yang datang dari reeling mill.

2.      Proses Pilger-mill

Pada proses ini, mandrel dengan panjang 10ft dan diameter yang mendekati diameter bagian dalam pipa kemudian ditekan ke ingot atau billet dengan penumbur hidrolik.  Mandrel yang dibungkus di dalam ingot diletakkan diantara roll dari pilger mill. Roll ini mempunyai bentuk kontur  yang bubungan (Cam) dan berputar berlawanan arah yang mana ingot ditekan oleh penumbur hidrolik dan mekanisme air-cylinder. Perputaran dari roll menghasilkan efek yang ekivalen dari pukulan hammer yang akan mengurangi/mereduksi dinding ingot melaui forging melawan mandrel dan membawa ingot dan madrel melawan kembali penumbur dan karena alasan inilah proses ini dinamakan proses rotary-forged. Proses pilger mill dapat dilihat pada gambar 2 berikut.

3.      Proses Push-bench (cupping)

Pada beberapa penggilingan pipa, ingot baja dipanaskan hingga temperatur 2300 F. Kemudian diletakkan pada container melingkar dan dihantam hingga berbentuk cup. Hantaman harus terukur hingga tekanan material mengikuti kontur dari container dan, mengisi cekungan diantara dinding dan ingot. Ujung silinder yang tertutup (Cup) di reheated dan ditekan, dengan ujung tertutup melalui rangkaian 3 sampai 12 die, dari berturut-turut pengurangan diameter,  mounted pada horizontal bench. Proses reheating diantara operasi penarikan mungkin diperlukan, mesin mandrel-extracting kemudian mengendurkan mandrel dan menarik mandrel keluar dari tube. Cup dipotong dengan gergaji melingkar. Pengerjaan akhir yaitu cold-rolling atau meluruskan dari tube. Proses ini secara khusus cocok untuk diameter kecil (hingga 4 in). proses ini dapat dilihat pada gambar 3 berikut ini.

4.      Prose ekstruksi

Proses ekstruksi terdiri dari dua peralatan yaitu penekanan vertikal (vertical presses) dan penekanan horizontal (Horizontal presses). Lihat gambar 4 dan 5.  Pada horizontal presses penembusan dilakukan pertama kali sebagai langkah yang terpisah atau cekungan digunakan dengan mandrel dan die. Tungsten-chromium-carbon dan chromium-tunsten-molbdenum-alloy steels dengan kekerasan mendekati 46 Rockwell C digunakan untuk mandrels dan die serta peralatan lainnya. Glass merupakan pelumas yang paling efektif. Billet di lapisi dengan lapisan dari bubuk glass yang menyebar ke selimut asbes dari parasut yang mana mengirim billet dari tungku ke press.

Pada proses  tubing dimana operasi extruding selesai dalam beberapa detik, tube secara umum ditransferkan ke reducing mill ketika masih pada temperatur hot forging. Baja karbon, paduan baja dan stainless stell untuk tubing diproduksi dengan metode ini dengan diamter dari 3/8 hingga 4 in dan dengan panjang pipa 30-60 ft, ukuran pipa dari 8-24 in dan ketebalan dinding dari 0.5-3 in.

1.1.2.      Pipa dengan unsur aluminium dan paduannya

Pipa dengan unsur aluminium dan paduan dibuat dengan die dan proses ekstruksi mandrel pada ukuran 1 in dan lebih besar lagi. Cekungan sekitar ingot digunakan dengan pengecoran cekungan atau dibuat dengan pengeboran ingot padat. Setelah ingot di preheated pada temperatur tertentu (tergantung paduan), ingot di ektruksi pada silinder ekstruksi. Mandrel memanjang melalui ingot dan melalui die ekstruksi dan hal itu menyediakan ruang anular untuk aliran aluminium ketika ingot ditekan.

Beberapa paduan memerlukan heat treatment untuk mendapatkan sifat mekanis yang diinginkan. Ini dapat seperti quenching atau pemisahan tungku heat treating.

1.1.3.      Pipa dengan unsur tembaga dan paduannya

Dalam produksi pipa tanpa kelim dengan material tembaga atau paduannya karena tembaga sejauh ini merupakan material yang tonase. Tembaga dan paduan diproduksi dengan proses yang sama  dan peralatan yang sama,  yaitu pengerjaan panas dan pengerjaan dingin. Pipa tanpa kelim di buat dengan salah satu prinsip proses dibawah ini:

1.      Proses penembusan panas; kebanyakan pipa dibuat dengan mesin Mannesmann. 3-12 ukuran diameter tembaga padat atau billet paduan dipanaskan hingga 800-900C dan dilewatkan pada dua roll.

2.      Proses ekstruksi;  billet dipanaskan dari temperatur 700-900 C tergantung paduannya. Dan diletakkan pada container atau silinder baja yang membatasi billet panas ketika tekanan tinggi yang digunakan untuk menekan logam melalui die.

3.      Proses Cup-and-Draw;

4.      Proses penarikan (Drawing Process);

5.      Proses tube-rolling

1.1.4.      Pipa dengan unsur Nikel dan paduannya

Pipa dengan unsur nikel dan paduannya biasanya dibuat dengan ekstruksi dan cold-drawing. Hasil dari proses ekstruksi ditekan atau shell diubah ke pipa atau tubing dengan cold-drawing dan proses tambahan.

Proses Ekstruksi; proses ini sama dengan yang ditunjukkan pada gambar 5, dan paling banyak digunakan. Extruded tubing dibuat dengan diamter luar 2.5 hingga 9 ¼ in; ketebalan dinding 0.25 hingga 1 in, panjang maksimum antara 3 hingga 30 ft, tergantung parameter lainnya. Pada penambahan ke tube silinder hal ini praktis untuk menekan bentuk tubular dari geometri yang relatif dan simetris.

1.1.5.      Pipa dengan unsur titanium dan paduannya

Proses ekstruksi merupakan teknik yang biasa digunakan untuk memproduksi pipa titanium. Meskipun metode lainnya dapat digunakan, sebagian volume dari pipa titanium dibuat dalam satu ukuran pada satu kali tidak membenarkan setting-up volume dari mill yang tinggi. Proses ekstruksi ini sangat cocok untuk banyak die merubah yang dibuthkan oleh titanium, proses ekstruksi didominasi secara hidrolik, dengan operasi penumbur dalam bidang horizontal. Billet titanium ditembus atau dibor terlebih dahulu sebelum di ekstruksi. Billet dipanaskan mendekati 1800 F dan ditekan melalui die ke mandrel.

1.2.  Forged Pipe

Pembuatan Pipa yang ditempa diutamakan dalam ukuran pipa yang lebih besar dan ketebalan dinding pipa yang lebih berat. Terdapat dua tipe dari forged pipe ini yang terdapat dalam spesifikasi ASTM untuk testing dan material yaitu Forged and bored pipe dan Hollow forged pipe. Pada forged and bored pipe, billet baja atau ingot pertama kali dipanaskan pada temperatur hingga 2300 F dan kemudian  diteruskan dengan  proses forging dengan menggunakan pemukul forging atau penekanan berat untuk  mendapatkan pendekatan diameter 1 inci lebih besar dari diameter yang diinginkan. Billet lalu di bubut untuk membuang kelebihan baja dan menghasilkan diameter luar yang actual. Bagian dalam pipa dibor dengan pengeboran khusus atau trepanning tool. Dengan proses ini banyak diproduksi pipa   dengan diameter 10-30 in dan ketebalan dinding 1.5- 4 in. Proses permesinan yang telah dilakukan juga mengijinkan ketebalan pipa rata-rata untuk ditahan hingga mendekati batas minimum dari dinding yang dibutuhkan oleh perancang dalam sistem perpipaan.

Pada  hollow forged pipe, dimana pipa ini diproduksi secara langsung dari cairan ingot baja dengan pembakaran dengan listrik. Ingot dilakukan proses piercing panas hingga 2000-2200 F secara penekanan vertical. Dan ingot kemudian ditransfer untuk ditarik (draw) secara horizontal dimana hasil dari piercing di letakkan ke mandrel dan dikerjakan melaui rangkaian ring die untuk menghasilkan ukuran yang diinginkan. Pipa dengan ukuran 10-30 in dan ketebalan dinding sekitar 1.5 –4 secara normal diproduksi secara komersial. Produk di lakukan proses permesinan pada diameter dalam dan luar.

1.3.  Welded Pipe

Pengelasan dari piringan, skelp, atau koil kepipa dilakukan dengan pemanasan dan pengelasan tempa untuk pipa las butt (butt-weld pipe) atau dengan pengelasan penyatuan mengerjakan resistansi listrik, flash, pengelasan submerged-arc, gas inert tungsten-arc welding, atau gas-shielded yang dapat digunakan pada pengelasan metal-arc. Kelim yang dilas bisa secara kelim longitudinal pararel terhadap sumbu dari pipa atau las spiral. Untuk material yang mengandung unsur ferrous dilakukan furnace welded pipe dan fusion welded pipe.

1.3.1.      Furnace welded pipe

Atau yang dikenal dengan continuous-welded atau butt-welded pipe hanya cocok untuk grade baja karbon. Pipa secara umum dibuat dari tungku-perapian terbuka dan oksigen murni baja bassemer.. Pipa  FWD normalnya dipertimbangkan biaya yang terendah pipa baja. Pipa ini digunakan perpipaan gas tekanan rendah, perpipaan untuk air, udara, sistem uap air tekanan rendah dan hal-hal yang serupa. Pipa FWD ini biasanya dibatasi ke ukuran 4 in atau lebih kecil

1.3.2.      Fusion welded pipe

Pengelasan penyatuan dari pipa dilakuakan dengan metode Resistance welding, induction welding atau arc-welding. Metode resistance welding terdiri dari empat metode yaitu:

1.      Flash welding

2.      low-frequency resistance welding

3.      High frequency induction welding

4.      High-frequency resistance welding

Proses Arc-welding, dikerjakan secara komersil melalui proses submerged-arc-welding, gas inert dari proses tungsten-arc-welding, dan gas-shielded yang dikomsumsi pada proses metal-arc-welding. Submerged-arc-welding diaplikasikan untuk karbon, paduan baja, stainless steel, dan high-nickel alloy pipe, biasanya diameter 8 inci dan lebih.

1.3.3.      Pipa dengan unsur Non ferrous

Proses fussion-welding dapat dikerjakan untuk pipa dengan unsure non ferrous. Secara ekstensif digunakan proses  arc-welding. Di atas dinding pipa, gas inert- gas tungsten-arc process secara luas digunakan.

Aluminium dan alloys, sistem piping dengan material ini dimanufaktur dengan salah satu proses resistance welding atau proses arc-welding. Prosedur yang sama juga diberlakukan untuk pengerjaan pada pipa bermaterial aluminium. Kecuali high-frequency induction welding tidak boleh dikerjakan untuk piping kurang dari ¾ in diameter.

Untuk material tembaga dan paduannya, paduan nikel, dan titanium dan paduannya proses pengelasan tidak cocok digunakan.

1.4.  Cast pipe

Pipa cor dibuat dengan pengecoran statis atau pengecoran sentrifugal. Pada pipa pengecoran statis secara umum dibatasi untuk pipa dengan ukuran panjang yang relatif pedek. Katup, fitting dan komponen lain diproduksi dengan pengecoran dengan pasir (sand casting).

Pipa cor sentrifugal, diproduksi melalui baja yang dicairkan melalui busur listrik atau perapian induksi ke dalam cetakan memutar dan membiarkan logam memadat dibawah tekanan dari gaya sentrifugal. Cetakan biasanya diputar diputar pada sumbu horizontal degan kecepatan 50-200 kali dari gravitasi.

Pipa cor sentrifugal diproduksi dengan diameter luar 4-54 in dan panjang hingga 30 ft. keuntungan ekonomi meningkat dengan diameter yang lebih besar dan ketebalan dinding pipa. Aplikasi dari pipa ini digunakan untuk paper mill rolls, gun barrel dan lain-lain. Namun pipa ini tidak dianjurkan untuk aplikasi pada temperatur tinggi(>1050 F), dan tekanan tinggi (800psi). Beberapa material non ferrous juga diproduksi dengan metode pengecoran statis dan sentrifugal.

            Cast-Iron pipe

Pipa besi cor memiliki umur yang relatif lama karena dinding yang berat dan ketahanan yang baik terhadap korosi baik internal ataupun eksternal. Pipa ini digunakan untuk sistem distribusi air dan gas dan jalur limbah dalam kota, khususnya dibawah jalan aspal dimana sangat penting menggunakan material yang mempunyai umur panjang untuk menghindari penggantian pipa.

Pipa besi cor dibuat dengan 4 proses berbeda yaitu

1.      Vertical Pit Process

2.      Horizontal Process

3.      Centrifugal Casting in Sand Molds

4.      Centrifugal Casting in Metal Molds

Sampai saat ini lebih 75 persen dari pembuatan pipa besi cor ini diproduksi dengan proses pengecoran secara sentrifugal atau horizontal. Pipa dapat digunakan untuk instalasi penyuplai air bawah tanah,, dan kontruksi gas bawah tanah.

Perawatan Mesin Industri

Perawatan Mesin

Perawatan  di  suatu  industri merupakan salah satu  faktor  yang  penting  dalam mendukung suatu proses produksi yang mempunyai daya saing di pasaran. Produk yang dibuat industri harus mempunyai hal-hal berikut:

• Kualitas baik

• Harga pantas

• Di produksi dan diserahkan ke konsumen dalam waktu yang cepat.

Oleh karena itu proses produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat dan handal. Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses produksi ini harus selalu dilakukan perawatan yang teratur dan terencana.

Secara skematik, program perawatan di dalam suatu industri bisa dilihat pada gambar 1.

Perawatan : Suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang, memperbaikinya sampai pada suatu kondisi yang dapat diterima.

Merawat   dalam   pengertian   “suatu   kondisi   yang   dapat   diterima”  antara   suatu perusahaan berbeda dengan perusahaan lainnya.

Mengapa ada bagian perawatan?

Dibentuknya bagian perawatan dalam suatu perusahaan industri dengan tujuan :

1. Agar mesin-mesin industri, bangunan, dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal.

2. Untuk menjamin kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal yang telah ditanamkan dan akhirnya akan mendapatkan keuntungan yang besar.

Siapa yang berkepentingan dengan bagian perawatan?

1. Penanam modal (investor).

2. Manager.

3. Karyawan perusahaan yang bersangkutan.

Bagi investor perawatan penting karena:

1. Dapat  melindungi  modal  yang  ditanam  dalam  perusahaan  baik  yang  berupa bangunan gedung maupun peralatan produksi.

2. Dapat  menjamin  penggunaan  sarana  perusahaan  secara  optimal  dan  berumur panjang.

3. Dapat menjamin kembalinya modal dan keuntungan.

4. Dapat menjamin kelangsungan hidup perusahaan.

5. Dapat mengetahui dan mengendalikan biaya perawatan dan mengembangkan data- data operasi yang berguna untuk membantu menentukan anggaran biaya dimasa yang akan datang.

Bagi para manager perawatan penting dengan harapan dapat membantu:

1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan.

2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu menganggurnya peralatan.

3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan.

4. Meningkatkan efisiensi bagian perawatan secara ekonomis.

5. Memelihara instalasi secara aman.

6. Pencatatan perbelanjaan dan biaya pekerjaan.

7. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material.

8. Memperbaiki komunikasi teknik.

9. Menyediakan data biaya untuk anggaran mendatang.

10. Mengukur hasil kerja pabrik sebagai pedoman untuk menempuh suatu kebijakan yang akan datang.

Bagi karyawan, berkepentingan dengan perawatan dengan harapan dapat:

1. Menjamin kelangsungan hidup karyawan  yang  memadai dalam  jangka panjang, yang mana akan menumbuhkan rasa memiliki sehingga peralatan/sarana   yang dapat menjamin kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik.

2. Menjamin keselamatan kerja karyawan.

3. Menimbulkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan yang sangat terpelihara keadaannya.

Tujuan utama perawatan:

1. Untuk memperpanjang umur penggunaan asset.

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan dapat diperoleh laba yang maksimum.

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan peralatan tersebut.

PENGORGANISASIAN DEPARTEMEN PERAWATAN

         Dalam pengorganisasian pekerjaan perawatan, perlu diselaraskan secara tepat antara faktor-faktor keteknikan, geografis dan situasi personil yang mendukung.

Beberapa faktor yang mempengaruhi pembentukan departemen perawatan adalah:

a.   Jenis Pekerjaan

Jenis pekerjaan perawatan akan menentukan karakteristik pengerjaan dan jenis pengawasan. Jenis-jenis pekerjaan perawatan yang biasanya dilakukan adalah : sipil, permesinan, pemipaan, listrik dan sebagainya.

b.   Kesinambungan Pekerjaan

Jenis pengaturan pekerjaan yang dilakukan di suatu perusahaan/industri akan mempengaruhi  jumlah  tenaga  perawatan  dan  susnan  organisasi  perusahaan. Sebagi contoh, untuk pabrik yang melakukan aktifitas pekerjaan lima hari kerja seminggu dengan satu shift, maka program perawatan preventif dapat dilakukantanpa menganggu kegiatan produksi dimana pekerjaan perawatan bisa dilakukan diluar jam produksi. Berbeda halnya dengan aktifitas pekerjaan produksi yang kontinyu ( 7 hari seminggu, 3 shift sehari) maka pekerjaan perawatan harus diatur ketika mesin sedang berhenti beroperasi.

c.  Situasi Geografis

Lokasi  pabrik  yang  terpusat  akan  mempunyai  jenis  program  perawatan  yang berbeda jika dibandingkan dengan lokasi pabrik yang terpisah-pisah. Sebuah pabrik besar dan bangunannya tersebar akan lebih baik menerapkan program perawatan lokal masing-masing (desentralisasi), sedangkan pabrik kecil atau lokasi bangunannya berdekatan akan lebih baik menerapkan sistem perawatan terpusat (sentralisasi).

d.  Ukuran Pabrik

Pabrik yang besar akan membutuhkan tenaga perawatan yang besar dibandingkan dengan pabrik yang kecil, demikian pula halnya bagi tenaga pengawas.

e. Ruang lingkup bidang perawatan pabrik

Ruang lingkup pekerjaan perawatan ditentukan menurut kebijaksanaan manajemen. Departemen perawatan yang dituntut melaksanakan fungsi primer dan sekunder akan membutuhkan supervisi tambahan, sedangkan departemen perawatan yang fungsinya tidak terlalu luas akan membutuhkan organisasi yang lebih sederhana.

f.   Keterandalan tenaga kerja yang terlatih

Dalam membuat program  pelatihan, dipertimbangkan terhadap tuntutan keahlian dan keandalan pada masing-masing lokasi yang belum tentu sama.

Konsep Dasar Organisasi Departemen Perawatan

Beberapa konsep dasar organisasi perawatan adalah :

a.  Adanya pembatasan wewenang yang jelas dan layak untuk menghindari terjadinya tumpang tindih dalam kekuasaan.

b.  Hubungan vertikal antara atasan dan bawahan yang menyangkut masalah wewenang dan tanggung jawab dibuat sedekat mungkin.

c.   Menentukan   jumlah   optimum   pekerja   yang   ditangani   oleh   seorang pengawas.

d.  Susunan personil yang tepat dalam organisasi. Prinsip-prinsip Organisasi Departemen Perawatan

a. Perencanaan organisasi yang logis

Bertujuan untuk mencapai tujuan produksi :

• Ongkos perawatan untuk setiap unit produksi diusahakan serendah mungkin

• Meminimumkan bahan sisa atau yang tidak standar

• Meminimumkan kerusakan peralatan yang kritis

• Menekan ongkos perawatan peralatan yang non-kritis serendah mungkin

• Memisahkan fungsi administratuf dan penunjang teknik.

b. Fasilitas yang memadai:

• Kantor : lokasi yang cocok, ruangan dan kondisi ntempat kerja yang baik.

• Bengkel : tempat pekerjaan, lokasi bangunan, ruangan dan peralatan.

• Sarana komunikasi : telepon, pesuruh dll. c. Supervisi yang efektif

Diperlukan dalam mengelola pekerjaan, dimana :

• Fungsi dan tanggung jawab jelas

• Waktu yang cukup untuk melaksanakan pekerjaan

• Latihan khusus untuk memenuhi kecakapan

• Cara untuk menilai hasil kerja

d. Sistem dan kontrol yang efektif :

• Jadwal waktu pelaksanaan pekerjaan

• Kualitas hasil pekerjaan perawatan

• Ketelitian pekerjaan perawatan (tidak terjadi over maintenance)

• Penampilan kerja tenaga perawatan

• Biaya perawatan.

Berikut diberikan sebuah bentuk struktur organisasi departemen perawatan di industri.

JENIS JENIS PERAWATAN

Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah “perawatan” dan “perbaikan”. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah  kerusakan,  sedangkan  istilah  perbaikan  dimaksudkan  sebagai  tindakan untuk memperbaiki kerusakan.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara:

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance). Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar berikut:

Bentuk-bentuk Perawatan

1.   Perawatan Preventif (Preventive Maintenance)

Adalah   pekerjaan   perawatan   yang   bertujuan   untuk   mencegah   terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif).

Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

2.   Perawatan Korektif

Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

Dalam  perbaikan  dapat  dilakukan  peningkatan-peningkatan  sedemikian  rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

3.   Perawatan Berjalan

Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

4.   Perawatan Prediktif

Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.

5.   Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

      Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk      memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.

6. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)

    Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau      kerusakan yang tidak terduga.

Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan diatas, terdapat juga beberapa  jenis  pekerjaan  lain  yang  bisa  dianggap  merupakan  jenis  pekerjaan perawatan seperti:

1. Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance)

Perawatan   dilakukan   dengan   cara   mengganti   peralatan   tanpa   dilakukan perawatan,  karena  harga  peralatan  pengganti  lebih  murah  bila  dibandingkan dengan biaya perawatannya. Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki.

2. Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement)

Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai.

Istilah-istilah yang umum dalam perawatan:

1. Availability:

Perioda    waktu    dimana    fasilitas/peralatan    dalam    keadaan    siap    untuk dipakai/dioperasikan.

2.   Downtime:   Perioda   waktu   dimana   fasilitas/peralatan   dalam   keadaan   tidak dipakai/dioperasikan.

  3. Check:

Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.

4. Facility Register

Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.

5. Maintenance management:

     Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.

6. Maintenance Schedule:

Suatu daftar menyeluruh  yang  berisi kegiatan perawatan  dan kejadian-kejadian yang menyertainya.

 7. Maintenance planning:

Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.

8. Overhaul:

Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

9. Test:

Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat diterima.

10. User:

Pemakai peralatan/fasilitas.

11. Owner:

        Pemilik peralatan/fasilitas.

12. Vendor:

Seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan bangunan-bangunan.

13. Efisiensi:

14. Trip: Mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).

15. Shut-in:

Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).

16. Shut-down:

Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan.

Strategi Perawatan

  Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan  yang  akan digunakan  terutama  berkaitan  dengan  kebutuhan  produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan.

Dalam menentukan strategi perawatan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya:

• Tenaga kerja yang terampil

• Ahli teknik yang berpengalaman

• Instrumentasi yang cukup mendukung

• Kerja sama yang baik diantara bagian perawatan

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi perawatan:

• Umur peralatan/mesin produksi

• Tingkat kapasitas pemakaian mesin

• Kesiapan suku cadang

• Kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat

• Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain.

DAFTAR PUSTAKA

1.  Garg, HP. Industrial Maintenance. S. Chand & Company Ltd, 1997.

2.  Higgins, LR., PE. And LC. Morrow. Maintenance Engineering Handbook,    3

rd

edition. Mc. GrawHill Book Company.

3.  Supandi. Manajemen Perawatan Industri. Ganeca Exact Bandung.